Нефтопровод API5CT
| Стандарт: API 5CT | Сплав или не: Не |
| Група класове: J55, K55, N80, L80, P110 и др | Приложение: Омаслена и обсадна тръба |
| Дебелина: 1 - 100 мм | Повърхностна обработка: По желание на клиента |
| Външен диаметър (кръгъл): 10 - 1000 mm | Техника: горещо валцувани |
| Дължина: R1, R2, R3 | Топлинна обработка: Закаляване и нормализиране |
| Форма на сечението: кръгла | Специална тръба: Къса връзка |
| Място на произход: Китай | Употреба: Омаслени и газ |
| Сертификация: ISO9001:2008 | Тест: NDT |
Тръбата в Api5ct се използва главно за пробиване на нефтени и газови кладенци и транспортиране на нефт и газ. Маслената обвивка се използва главно за поддържане на стената на сондажа по време и след завършването на кладенеца, за да се осигури нормалната работа на кладенеца и завършването на кладенеца.
Клас: J55, K55, N80, L80, P110 и др
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Степен | Тип | Общо удължение при натоварване | Сила на провлачване | Якост на опън | твърдостa,c | Определена дебелина на стената | Допустима вариация на твърдосттаb | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| мин | макс |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0,5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| K55 | — | 0,5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0,5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0,5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| L80 | 9Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0,5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241,0 | — | — |
| C90 | 1 | 0,5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39ч | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0,5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39ч | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0,7 | 758 | 828 | 793 | 30,0 | 286.0 | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 до 25.39ч | 5.0 | ||||||||
| ≥25,4 | 6.0 | ||||||||
| P110 | — | 0,6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0,65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12,70 | 3.0 |
| 12.71 до 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aВ случай на спор като референтен метод ще се използва лабораторно изпитване за твърдост Rockwell C. | |||||||||
| bНе са определени граници на твърдостта, но максималната вариация е ограничена като производствен контрол в съответствие с 7.8 и 7.9. | |||||||||
| cЗа тестове за твърдост през стената от степени L80 (всички типове), C90, T95 и C110, изискванията, посочени в HRC скалата, са за максимално средно число на твърдост. | |||||||||
В допълнение към осигуряването на химичен състав и механични свойства, хидростатичните тестове се извършват един по един и се извършват тестове за изгаряне и сплескване. . Освен това има определени изисквания за микроструктурата, размера на зърното и слоя за обезвъглеродяване на готовата стоманена тръба.
Тест на опън:
1. За стоманения материал на продуктите производителят трябва да извърши тест за опън. За електрозаварени тръби, в зависимост от избора на производителя, тестът за опън може да се извърши върху стоманената плоча, използвана за направата на тръбата, или да се извърши директно върху стоманена тръба. Тест, извършен върху продукт, може да се използва и като тест за продукт.
2. Епруветките се избират на случаен принцип. Когато са необходими множество изпитвания, методът за вземане на проби трябва да гарантира, че взетите проби могат да представляват началото и края на цикъла на термична обработка (ако е приложимо) и двата края на тръбата. Когато се изискват множество изпитвания, моделът се взема от различни епруветки, с изключение на това, че удебелената проба от епруветката може да се вземе от двата края на епруветката.
3. Пробата от безшевна тръба може да бъде взета от всяка позиция по обиколката на тръбата; пробата от заварената тръба трябва да се вземе под ъгъл от около 90 ° спрямо заваръчния шев или по избор на производителя. Пробите се вземат на около една четвърт от ширината на лентата.
4. Без значение преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или има липса на материали, които не са от значение за целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка.
5. Ако изпитването на опън, представляващо партида от продукти, не отговаря на изискванията, производителят може да вземе други 3 тръби от същата партида тръби за повторна проверка.
Ако всички повторни тестове на пробите отговарят на изискванията, партидата епруветки е квалифицирана с изключение на неквалифицираната епруветка, от която първоначално е взета проба.
Ако първоначално е взета повече от една проба или една или повече проби за повторно изпитване не отговарят на определените изисквания, производителят може да инспектира партидата епруветки една по една.
Отхвърлената партида от продукти може да бъде повторно загрята и преработена като нова партида.
Тест за сплескване:
1. Тестовият образец трябва да бъде тестов пръстен или краен разрез с не по-малко от 63,5 mm (2-1 / 2 in).
2. Образците могат да бъдат изрязани преди топлинна обработка, но подлежат на същата топлинна обработка като представената тръба. Ако се използва партиден тест, трябва да се вземат мерки за идентифициране на връзката между пробата и епруветката за вземане на проби. Всяка пещ във всяка партида трябва да бъде смачкана.
3. Образецът се сплесква между две успоредни плочи. Във всеки набор от тестови образци за сплескване единият заваръчен шев беше сплескан на 90 °, а другият - на 0 °. Образецът се сплесква, докато стените на тръбата се докоснат. Преди разстоянието между успоредните плочи да стане по-малко от определената стойност, не трябва да се появяват пукнатини или счупвания в никоя част от шаблона. По време на целия процес на сплескване не трябва да има лоша структура, незалепени заварки, разслояване, прегаряне на метал или екструзия на метал.
4. Без значение преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или има липса на материали, които не са от значение за целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка.
5. Ако някоя проба, представляваща тръба, не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе проба от същия край на тръбата за допълнително изпитване, докато изискванията бъдат изпълнени. Въпреки това, дължината на готовата тръба след вземане на проби не трябва да бъде по-малка от 80% от първоначалната дължина. Ако някоя проба от епруветка, представляваща партида продукти, не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе две допълнителни епруветки от партидата продукти и да изреже пробите за повторно изпитване. Ако всички резултати от тези повторни тестове отговарят на изискванията, партидата епруветки е квалифицирана, с изключение на епруветката, първоначално избрана като проба. Ако някоя от пробите за повторно изпитване не отговаря на определените изисквания, производителят може да вземе проби от останалите тръби от партидата една по една. По избор на производителя, всяка партида от тръби може да бъде повторно термично обработена и повторно тествана като нова партида от тръби.
Тест за удар:
1. За епруветките трябва да се вземе набор от проби от всяка партида (освен ако е доказано, че документираните процедури отговарят на нормативните изисквания). Ако поръчката е фиксирана на A10 (SR16), експериментът е задължителен.
2. За корпуса трябва да се вземат 3 стоманени тръби от всяка партида за експерименти. Епруветките се избират на случаен принцип и методът за вземане на проби гарантира, че предоставените проби могат да представят началото и края на цикъла на топлинна обработка и предния и задния край на втулката по време на топлинна обработка.
3. Тест за удар на Шарпи с V-образен прорез
4. Без значение преди и след експеримента, ако се установи, че подготовката на пробата е дефектна или има липса на материали, които не са от значение за целта на експеримента, пробата може да бъде бракувана и заменена с друга проба, направена от същата епруветка. Екземплярите не трябва просто да се определят като дефектни само защото не отговарят на минималните изисквания за абсорбирана енергия.
5. Ако резултатът от повече от една проба е по-нисък от изискваната минимална абсорбирана енергия или резултатът от една проба е по-нисък от 2/3 от определената изисквана минимална абсорбирана енергия, се вземат три допълнителни проби от същата част и повторно тестван. Енергията на удара на всеки повторно тестван образец трябва да бъде по-голяма или равна на определеното изискване за минимална погълната енергия.
6. Ако резултатите от определен опит не отговарят на изискванията и не са спазени условията за новия опит, се вземат по три допълнителни проби от всеки от другите три броя от партидата. Ако всички допълнителни условия отговарят на изискванията, партидата е квалифицирана, с изключение на тази, която първоначално е неуспешна. Ако повече от една допълнителна контролна част не отговаря на изискванията, производителят може да избере да инспектира останалите части от партидата една по една или да загрее отново партидата и да я инспектира в нова партида.
7. Ако повече от един от първоначалните три артикула, необходими за доказване на квалификацията на партида, бъдат отхвърлени, повторна проверка не е разрешена, за да се докаже, че партидата тръби е квалифицирана. Производителят може да избере да инспектира останалите партиди част по част или да загрее отново партидата и да я инспектира в нова партида.
Хидростатичен тест:
1. Всяка тръба се подлага на изпитване за хидростатично налягане на цялата тръба след удебеляване (ако е подходящо) и крайна топлинна обработка (ако е подходящо) и трябва да достигне определеното хидростатично налягане без изтичане. Експерименталното време за задържане на налягането е направено по-малко от 5 s. За заварени тръби заваръчните шевове на тръбите трябва да бъдат проверени за течове под изпитвателно налягане. Освен ако изпитването на цялата тръба не е извършено поне предварително при налягането, необходимо за окончателното състояние на края на тръбата, фабриката за обработка на резби трябва да извърши хидростатично изпитване (или да организира такова изпитване) на цялата тръба.
2. Тръбите, подлежащи на термична обработка, се подлагат на хидростатично изпитване след крайната топлинна обработка. Изпитвателното налягане на всички тръби с резбови накрайници трябва да бъде поне изпитвателното налягане на резбите и съединителите.
3. След обработка до размера на завършената тръба с плосък край и всички топлинно обработени къси съединения, хидростатичният тест се извършва след плоския край или резбата.
Външен диаметър:
| Обхват | Толеран |
| <4-1/2 | ±0,79 мм（±0,031 инча） |
| ≥4-1/2 | +1%OD~-0,5%OD |
За удебелени тръби за свързване с размер по-малък или равен на 5-1 / 2, следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на тялото на тръбата в рамките на разстояние от приблизително 127 mm (5,0 инча) до удебелената част; Следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на тръбата в рамките на разстояние приблизително равно на диаметъра на тръбата непосредствено до удебелената част.
| Обхват | Толерантност |
| ≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 инча ~ -1/32 инча) |
| >3-1/2~≤5 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
| >5~≤8 5/8 | +3,18 mm~-0,75%OD（+1/8in~-0,75%OD） |
| >8 5/8 | +3,97 mm~-0,75%OD（+5/32in~-0,75%OD） |
За външни удебелени тръби с размер 2-3 / 8 и по-големи, следните допустими отклонения се прилагат за външния диаметър на удебелената тръба и дебелината постепенно се променя от края на тръбата
| позвъни | Толерантност |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2,38 мм ~ -0,79 мм (+3/32 инча ~ -1/32 инча) |
| >3-1/2~≤4 | +2.78mm~-0.79mm（+7/64in~-1/32in） |
| >4 | +2,78 mm~-0,75%OD（+7/64in~-0,75%OD） |
Дебелина на стената:
Определеният толеранс на дебелината на стената на тръбата е -12,5%
Тегло:
Следващата таблица е стандартните изисквания за толеранс на теглото. Когато определената минимална дебелина на стената е по-голяма или равна на 90% от определената дебелина на стената, горната граница на толеранса на масата на един корен трябва да се увеличи до + 10%
| Количество | Толерантност |
| Единично парче | +6,5~-3,5 |
| Тегло на натоварването на превозното средство≥18144kg（40000lb） | -1,75% |
| Тегло на товара на превозното средство <18144 kg (40000 lb) | -3,5% |
| Количество за поръчка≥18144kg（40000lb） | -1,75% |
| Количество за поръчка<18144kg(40000lb) | -3,5% |
