ထုတ်လုပ်ရန်လိုအပ်သည့်အမှာစာနှင့်ကြုံတွေ့ရသောအခါ၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 3-5 ရက်မှ 30-45 ရက်အထိကွဲပြားသောထုတ်လုပ်မှုအချိန်ဇယားကိုစောင့်ဆိုင်းရန်လိုအပ်ပြီးပေးပို့သည့်ရက်စွဲကိုဖောက်သည်နှင့်နှစ်ဖက်စလုံးသို့ရောက်ရှိနိုင်စေရန်အတွက်ပေးပို့ရမည့်ရက်စွဲကိုအတည်ပြုရမည်ဖြစ်ပါသည်။ သဘောတူညီချက်။

ချောမွေ့သောသံမဏိပိုက်များ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအားဖြင့် အောက်ပါသော့ချက်အဆင့်များ ပါဝင်သည်-

1. Billet ပြင်ဆင်မှု
ချောမွေ့သောသံမဏိပိုက်များ၏ ကုန်ကြမ်းများမှာ အဝိုင်းစတီးလ် သို့မဟုတ် သံမဏိများဖြစ်ပြီး များသောအားဖြင့် အရည်အသွေးမြင့် ကာဗွန်သံမဏိ သို့မဟုတ် အလွိုင်းစတီးလ်များဖြစ်သည်။ ဘေလ်ပြားကို သန့်စင်ထားပြီး၊ ၎င်း၏မျက်နှာပြင်ကို ချို့ယွင်းချက်ရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး လိုအပ်သော အရှည်သို့ ဖြတ်ပါ။

2. အပူပေးခြင်း
အဆိုပါ billet အား အပူပေးရန်အတွက် အပူပေးမီးဖိုသို့ ပေးပို့သည်၊ များသောအားဖြင့် အပူအပူချိန် 1200 ℃ ခန့်တွင်ဖြစ်သည်။ နောက်ဆက်တွဲဖောက်ထွင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို ချောမွေ့စွာ ဆက်လက်ဆောင်ရွက်နိုင်စေရန် အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တူညီသောအပူပေးခြင်းကို အာမခံရပါမည်။

၃။ဖောက်
အခေါင်းပေါက် ကြမ်းသောပြွန်ကို ဖွဲ့စည်းရန် အပေါက်ဖောက်ထားသည့်အပူဖြင့် ဖောက်ထွင်းထားသည်။ အသုံးများသော အပေါက်ဖောက်ခြင်းနည်းလမ်းမှာ "oblique rolling perforation" ဖြစ်ပြီး ၎င်းကို လှည့်နေစဉ်အတွင်း ထောင့်စွန်းနှစ်ဖက်ကို ရှေ့သို့တွန်းရန် လှည့်ပတ်ထားသော တုံးနှစ်တုံးကို အသုံးပြုကာ အလယ်ဗဟိုသည် အခေါင်းပေါက်ဖြစ်နေစေရန်။

4. Rolling (ဆန့်)၊
အပေါက်ဖောက်ထားသော ကြမ်းတမ်းသောပိုက်ကို အမျိုးမျိုးသော လှိမ့်စက်များဖြင့် ဆန့်ထုတ်ထားသည်။ များသောအားဖြင့် နည်းလမ်းနှစ်ခုရှိသည်။

စဉ်ဆက်မပြတ်လှိမ့်ခြင်းနည်းလမ်း- ကြမ်းတမ်းသောပိုက်ကို တဖြည်းဖြည်းချဲ့ပြီး နံရံအထူကို လျှော့ချရန်အတွက် စဉ်ဆက်မပြတ်လှိမ့်ရန်အတွက် multi-pass rolling mill ကို အသုံးပြုပါ။

Pipe Jacking နည်းလမ်း- သံမဏိပိုက်၏ အတွင်းနှင့် အပြင်ပိုင်း အချင်းများကို ထိန်းချုပ်ရန် ဆန့်ခြင်းနှင့် လှိမ့်ရန် မန်ဒယ်လ်ကို အသုံးပြုပါ။

5. အရွယ်အစားနှင့် လျှော့ချခြင်း။
လိုအပ်သော တိကျသောအရွယ်အစားကို ရရှိစေရန်အတွက်၊ ကြမ်းတမ်းသောပိုက်ကို အရွယ်အစားကြိတ်စက် သို့မဟုတ် လျှော့ချကြိတ်စက်တွင် စီမံဆောင်ရွက်သည်။ စဉ်ဆက်မပြတ် လှိမ့်ခြင်းနှင့် ဆန့်ခြင်းအားဖြင့် ပိုက်၏ အပြင်ဘက်အချင်းနှင့် နံရံအထူကို ချိန်ညှိသည်။

6. အပူကုသမှု
သံမဏိပိုက်များ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ မြှင့်တင်ရန်နှင့် အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပုံမှန်ပြုလုပ်ခြင်း၊ အပူပေးခြင်း၊ မီးငြိမ်းခြင်း သို့မဟုတ် နှိမ့်ချခြင်းကဲ့သို့သော အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ ပါဝင်သည်။ ဤအဆင့်သည် သံမဏိပိုက်၏ တောင့်တင်းမှုနှင့် တာရှည်ခံမှုကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။

7. ဖြောင့်ခြင်းနှင့်ဖြတ်တောက်ခြင်း။
အပူကုသမှုပြီးနောက် သံမဏိပိုက်သည် ကွေးနိုင်ပြီး ဖြောင့်စက်ဖြင့် ဖြောင့်ရန် လိုအပ်သည်။ ဖြောင့်ပြီးနောက်၊ စတီးပိုက်ကို ဖောက်သည်လိုအပ်သည့် အရှည်အထိ ဖြတ်သည်။

8. စစ်ဆေးရေး
ချောမွေ့မှုမရှိသော သံမဏိပိုက်များသည် တင်းကျပ်သော အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းကို ခံယူရန် လိုအပ်ပြီး များသောအားဖြင့် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

ပုံပန်းသဏ္ဍာန်စစ်ဆေးခြင်း- သံမဏိပိုက်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အက်ကြောင်းများ၊ ချို့ယွင်းချက်များ စသည်တို့ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း- သံမဏိပိုက်၏ အချင်း၊ နံရံအထူနှင့် အလျား လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ တိုင်းတာပါ။
ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပစ္စည်းစစ်ဆေးခြင်း- ဆန့်နိုင်းစမ်းသပ်မှု၊ သက်ရောက်မှုစမ်းသပ်မှု၊ မာကျောမှုစမ်းသပ်မှုစသည်ဖြင့်။
အဖျက်အဆီးမရှိ စမ်းသပ်ခြင်း- အတွင်းတွင် အက်ကြောင်းများ သို့မဟုတ် ချွေးပေါက်များ ရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် အာထရာဆောင်း သို့မဟုတ် ဓာတ်မှန်ကို အသုံးပြုပါ။
9. ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့်ပေးပို့ခြင်း။
စစ်ဆေးခြင်းကို ဖြတ်ကျော်ပြီးနောက်၊ သံမဏိပိုက်ကို လိုအပ်သလို သံချေးတက်ခြင်း နှင့် သံချေးဆန့်ကျင်ဆေးဖြင့် ကုသပြီး ထုပ်ပိုးပြီး တင်ပို့သည်။

အထက်ဖော်ပြပါအဆင့်များအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သော ချောမွေ့သောသံမဏိပိုက်များကို ရေနံ၊ သဘာဝဓာတ်ငွေ့၊ ဓာတု၊ ဘွိုင်လာ၊ မော်တော်ကား၊ အာကာသယာဉ်နှင့် အခြားနယ်ပယ်များတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုကြပြီး ၎င်းတို့၏ မြင့်မားသော ခိုင်ခံ့မှု၊ သံချေးတက်မှုနှင့် ကောင်းမွန်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများအတွက် ကျယ်ပြန့်စွာ အသိအမှတ်ပြုခံရပါသည်။