케이싱 및 튜브 API 사양 사양 5CT NINTH EDITION-2012
| 표준: API 5CT | 합금 여부: 아님 |
| 등급 그룹: J55,K55,N80,L80,P110 등 | 응용 프로그램: 기름칠 및 케이싱 파이프 |
| 두께: 1 - 100mm | 표면 처리: 고객의 요구 사항 |
| 외경(원형): 10 - 1000mm | 기술:열간압연 |
| 길이: R1,R2,R3 | 열처리: 담금질 및 정상화 |
| 단면 모양: 라운드 | 특수파이프 : 쇼트 조인트 |
| 원산지: 중국 | 용법: 기름칠하고 가스 |
| 인증: ISO9001:2008 | 테스트: NDT |
파이프 인API5ct주로 석유 및 가스정 시추 및 석유 및 가스 운송에 사용됩니다. 오일 케이싱은 주로 유정의 정상적인 작동과 유정의 완성을 보장하기 위해 유정 완성 중 및 완성 후에 시추공 벽을 지지하는 데 사용됩니다.
등급 : J55, K55, N80, L80, P110 등
| 등급 | 유형 | C | Mn | Mo | Cr | Ni | Cu | P | s | Si | ||||
| 분 | 최대 | 분 | 최대 | 분 | 최대 | 분 | 최대 | 최대 | 최대 | 최대 | 최대 | 최대 | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| H40 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.03 | — |
| J55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.03 | — |
| K55 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.03 | — |
| N80 | 1 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.03 | 0.03 | — |
| N80 | Q | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.03 | 0.03 | — |
| R95 | — | — | 0.45기음 | — | 1.9 | — | — | — | — | — | — | 0.03 | 0.03 | 0.45 |
| L80 | 1 | — | 0.43a | — | 1.9 | — | — | — | — | 0.25 | 0.35 | 0.03 | 0.03 | 0.45 |
| L80 | 9Cr | — | 0.15 | 0.3 | 0.6 | 0 90 | 1.1 | 8 | 10 | 0.5 | 0.25 | 0.02 | 0.03 | 1 |
| L80 | 13Cr | 0.15 | 0.22 | 0.25 | 1 | — | — | 12 | 14 | 0.5 | 0.25 | 0.02 | 0.03 | 1 |
| C90 | 1 | — | 0.35 | — | 1.2 | 0.25b | 0.85 | — | 1.5 | 0.99 | — | 0.02 | 0.03 | — |
| T95 | 1 | — | 0.35 | — | 1.2 | 0.25b | 0.85 | 0 40 | 1.5 | 0.99 | — | 0 020 | 0.01 | — |
| C110 | — | — | 0.35 | — | 1.2 | 0.25 | 1 | 0.4 | 1.5 | 0.99 | — | 0.02 | 0.005 | — |
| P1I0 | e | — | 一 | — | — | — | — | — | — | — | — | 0.030e | 0.030e | — |
| QI25 | 1 | — | 0.35 | 1.35 | — | 0.85 | — | 1.5 | 0.99 | — | 0.02 | 0.01 | — | |
| 비고 표시된 요소는 제품 분석에서 보고되어야 합니다. | ||||||||||||||
| a 제품이 오일 담금질 또는 폴리머 담금질된 경우 L80의 탄소 함량은 최대 0.50%까지 증가할 수 있습니다. | ||||||||||||||
| b 벽 두께가 17.78mm 미만인 경우 등급 C90 유형 1의 몰리브덴 함량에는 최소 공차가 없습니다. | ||||||||||||||
| c 제품이 오일 담금질된 경우 R95의 탄소 함량은 최대 0.55%까지 증가할 수 있습니다. | ||||||||||||||
| d T95 Type 1의 몰리브덴 함량은 벽 두께가 17.78mm 미만인 경우 최소 0.15%까지 감소할 수 있습니다. | ||||||||||||||
| e EW 등급 P110의 경우 인 함량은 최대 0.020%, 황 함량은 최대 0.010%입니다. | ||||||||||||||
| 등급 | 유형 | 하중을 받는 총 신율 | 항복 강도 | 인장강도 | 경도a,c | 지정된 벽 두께 | 허용 경도 편차b | ||
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| 분 | 최대 |
| HRC | HBW | mm | HRC |
| H40 | — | 0.5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0.5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| K55 | — | 0.5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0.5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0.5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0.5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | 9Cr | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| C90 | 1 | 0.5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71~19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05~25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0.5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71~19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05~25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0.7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71~19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05~25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| P110 | — | 0.6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| Q125 | 1 | 0.65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | ≤12.70 | 3.0 |
| 12.71~19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| a분쟁이 있는 경우 실험실 Rockwell C 경도 테스트를 심판 방법으로 사용해야 합니다. | |||||||||
| b경도 한계는 명시되지 않았지만 최대 변동은 7.8 및 7.9에 따라 제조 관리로 제한됩니다. | |||||||||
| c등급 L80(모든 유형), C90, T95 및 C110의 벽 관통 경도 시험의 경우 HRC 척도에 명시된 요구 사항은 최대 평균 경도 수치에 대한 것입니다. | |||||||||
화학적 조성과 기계적 성질을 확보하는 것 외에도 수압시험을 하나씩 진행하고, 플레어링(Flaring), 평탄화(Flattening) 시험을 실시합니다. . 또한 완성된 강관의 미세조직, 입자 크기 및 탈탄층에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.
인장 시험:
1. 제품의 강재에 대하여 제조자는 인장시험을 실시하여야 한다. 전기 용접강관은 제조사의 선택에 따라 배관을 제작하는데 사용되는 강판에 인장시험을 실시하거나 강관에 직접 인장시험을 실시할 수 있습니다. 제품에 대해 수행된 테스트는 제품 테스트로도 사용될 수 있습니다.
2. 시험관은 무작위로 선택되어야 한다. 여러 시험이 필요한 경우 샘플링 방법은 채취한 샘플이 열처리 사이클(해당되는 경우)의 시작과 끝 및 튜브의 양쪽 끝을 나타낼 수 있음을 보장해야 합니다. 여러 시험이 필요한 경우, 두꺼워진 튜브 샘플이 튜브의 양쪽 끝에서 채취될 수 있다는 점을 제외하고 패턴은 다른 튜브에서 채취되어야 합니다.
3. 이음매 없는 파이프 샘플은 파이프 둘레의 어느 위치에서나 채취할 수 있습니다. 용접된 파이프 샘플은 용접 이음매와 약 90° 각도로 채취하거나 제조업체의 선택에 따라 채취해야 합니다. 샘플은 스트립 너비의 약 1/4에서 채취됩니다.
4. 실험 전후에 관계없이 시료 준비에 결함이 있거나 실험 목적과 무관한 재료가 부족한 것으로 확인될 경우 해당 시료를 폐기하고 동일한 튜브로 제작한 다른 시료로 교체할 수 있습니다.
5. 제품 배치를 대표하는 인장 시험이 요구 사항을 충족하지 않는 경우 제조업체는 재검사를 위해 동일한 튜브 배치에서 추가로 3개의 튜브를 가져올 수 있습니다.
샘플의 모든 재시험이 요구사항을 충족하는 경우 원래 샘플링되었던 적격성 평가를 받지 못한 튜브를 제외하고 튜브 배치는 적격성 평가를 받습니다.
처음에 두 개 이상의 샘플을 채취하거나 재검사를 위한 하나 이상의 샘플이 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 경우 제조업체는 튜브 배치를 하나씩 검사할 수 있습니다.
거부된 제품 배치는 재가열되어 새로운 배치로 재처리될 수 있습니다.
평탄화 테스트:
1. 테스트 표본은 63.5mm(2-1/2in) 이상의 테스트 링 또는 엔드 컷이어야 합니다.
2. 열처리 전 시편을 절단할 수 있으나, 표시된 파이프와 동일한 열처리를 실시합니다. 배치 테스트를 사용하는 경우 샘플과 샘플링 튜브 사이의 관계를 식별하기 위한 조치를 취해야 합니다. 각 배치의 각 용광로를 분쇄해야 합니다.
3. 시편은 평행한 두 개의 판 사이에서 편평하게 펴져야 합니다. 평탄화 시험편의 각 세트에서 한 용접부는 90°로 평탄화되었고 다른 용접부는 0°로 평탄화되었습니다. 튜브 벽이 접촉할 때까지 시편을 편평하게 만들어야 합니다. 평행판 사이의 거리가 지정된 값보다 작아지기 전에는 패턴의 어떤 부분에도 균열이나 파손이 나타나서는 안 됩니다. 전체 평탄화 과정에서 구조 불량, 용접 미융착, 박리, 금속 과다 연소 또는 금속 압출이 없어야 합니다.
4. 실험 전후에 관계없이 시료 준비에 결함이 있거나 실험 목적과 무관한 재료가 부족한 것으로 확인될 경우 해당 시료를 폐기하고 동일한 튜브로 제작한 다른 시료로 교체할 수 있습니다.
5. 튜브를 대표하는 샘플이 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 경우 제조업체는 요구 사항이 충족될 때까지 보충 테스트를 위해 튜브의 동일한 끝에서 샘플을 채취할 수 있습니다. 단, 샘플링 후 완성된 파이프의 길이는 원래 길이의 80% 이상이어야 합니다. 제품 배치를 대표하는 튜브 샘플이 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 경우 제조업체는 제품 배치에서 두 개의 추가 튜브를 가져와 재시험을 위해 샘플을 잘라낼 수 있습니다. 이러한 재시험 결과가 모두 요구 사항을 충족하는 경우 원래 샘플로 선택한 튜브를 제외한 튜브 배치가 적격성 평가를 받습니다. 재시험 샘플이 지정된 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 제조업체는 배치의 나머지 튜브를 하나씩 샘플링할 수 있습니다. 제조업체의 선택에 따라 모든 튜브 배치를 재열 처리하고 새로운 튜브 배치로 다시 테스트할 수 있습니다.
충격 테스트:
1. 튜브의 경우 각 로트에서 샘플 세트를 채취해야 합니다(문서화된 절차가 규제 요구 사항을 충족하는 것으로 입증되지 않은 경우). 순서가 A10(SR16)으로 고정된 경우 실험은 필수입니다.
2. 케이싱의 경우 각 배치에서 강관 3개를 채취하여 실험한다. 시험관은 무작위로 선택되어야 하며, 샘플링 방법은 제공된 샘플이 열처리 주기의 시작과 끝, 열처리 중 슬리브의 앞쪽과 뒤쪽 끝을 나타낼 수 있도록 보장해야 합니다.
3. 샤르피 V노치 충격시험
4. 실험 전후에 관계없이 시료 준비에 결함이 있거나 실험 목적과 무관한 재료가 부족한 것으로 확인될 경우 해당 시료를 폐기하고 동일한 튜브로 제작한 다른 시료로 교체할 수 있습니다. 표본이 최소 흡수 에너지 요구 사항을 충족하지 못한다는 이유만으로 단순히 결함이 있는 것으로 판단되어서는 안 됩니다.
5. 두 개 이상의 샘플 결과가 최소 흡수 에너지 요구 사항보다 낮거나 한 샘플의 결과가 지정된 최소 흡수 에너지 요구 사항의 2/3보다 낮은 경우 동일한 조각에서 세 개의 추가 샘플을 채취하고 재시험. 재시험된 각 시편의 충격 에너지는 지정된 최소 흡수 에너지 요구 사항보다 크거나 같아야 합니다.
6. 특정 실험의 결과가 요구 사항을 충족하지 않고 새 실험의 조건도 충족되지 않으면 배치의 다른 세 부분 각각에서 세 개의 추가 샘플을 채취합니다. 모든 추가 조건이 요구 사항을 충족하면 처음에 실패한 배치를 제외하고 배치가 적격화됩니다. 두 개 이상의 추가 검사 조각이 요구 사항을 충족하지 않는 경우 제조업체는 배치의 나머지 조각을 하나씩 검사하거나 배치를 재가열하여 새 배치에서 검사하도록 선택할 수 있습니다.
7. 적격 배치를 증명하는 데 필요한 처음 3개 항목 중 1개 이상이 거부된 경우, 튜브 배치가 적격함을 입증하기 위한 재검사는 허용되지 않습니다. 제조업체는 나머지 배치를 하나씩 검사하거나 배치를 재가열하여 새 배치에서 검사하도록 선택할 수 있습니다.
수압 테스트:
1. 각 파이프는 두껍게 한 후(해당되는 경우) 최종 열처리(해당되는 경우) 후 전체 파이프에 대한 정수압 테스트를 받아야 하며, 누출 없이 지정된 정수압에 도달해야 합니다. 실험적인 압력 유지 시간은 5초 미만으로 구성되었습니다. 용접된 파이프의 경우, 파이프 용접부에 시험 압력을 가하여 누출 여부를 점검해야 합니다. 최소한 최종 배관 끝단 조건에 필요한 압력에서 전체 배관 테스트를 사전에 수행하지 않은 경우, 나사 가공 공장에서는 전체 배관에 대해 수압 테스트(또는 그러한 테스트를 준비)를 수행해야 합니다.
2. 열처리 대상 배관은 최종 열처리 후 수압시험을 실시하여야 한다. 끝부분에 나사산이 있는 모든 파이프의 시험 압력은 최소한 나사산과 커플링의 시험 압력 이상이어야 합니다.
3. 완성된 평단파이프 및 열처리된 짧은 이음매의 크기에 맞게 가공한 후 평단 또는 나사산 다음에 수압시험을 실시한다.
외부 직경:
| 범위 | 톨레레인 |
| <4-1/2 | ±0.79mm(±0.031in) |
| ≥4-1/2 | +1%OD~-0.5%OD |
5-1/2보다 작거나 같은 크기의 두꺼운 조인트 조인트 튜빙의 경우, 두꺼운 부분 옆에서 약 127mm(5.0인치) 거리 내에서 파이프 본체의 외경에 다음 공차가 적용됩니다. 다음 공차는 두꺼운 부분에 바로 인접한 튜브의 직경과 거의 동일한 거리 내에서 튜브의 외경에 적용됩니다.
| 범위 | 용인 |
| ≤3-1/2 | +2.38mm~-0.79mm(+3/32인치~-1/32인치) |
| >3-1/2~≤5 | +2.78mm~-0.75%OD(+7/64인치~-0.75%OD) |
| >5~≤8 5/8 | +3.18mm~-0.75%OD(+1/8인치~-0.75%OD) |
| >8 5/8 | +3.97mm~-0.75%OD(+5/32인치~-0.75%OD) |
2-3/8 이상의 외부 두꺼운 튜브의 경우, 두꺼워지는 파이프의 외경에 대해 다음 공차가 적용되며 파이프 끝에서 두께가 점차 변합니다.
| 랑 | 용인 |
| ≥2-3/8~≤3-1/2 | +2.38mm~-0.79mm(+3/32인치~-1/32인치) |
| >3-1/2~≤4 | +2.78mm~-0.79mm(+7/64인치~-1/32인치) |
| ＞4 | +2.78mm~-0.75%OD(+7/64인치~-0.75%OD) |
벽 두께:
파이프의 지정된 벽 두께 공차는 -12.5%입니다.
무게:
다음 표는 표준 중량 허용 요구 사항입니다. 지정된 최소 벽 두께가 지정된 벽 두께의 90% 이상인 경우 단일 루트의 질량 공차 상한은 + 10%로 증가해야 합니다.
| 수량 | 용인 |
| 단일 조각 | +6.5~-3.5 |
| 차량 적재 중량≥18144kg(40000lb) | -1.75% |
| 차량 적재 중량<18144kg(40000lb) | -3.5% |
| 주문 수량≥18144kg(40000lb) | -1.75% |
| 주문 수량<18144kg(40000lb) | -3.5% |
