Überblick

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Erdölmantelrohre sind Stahlrohre, die zur Stützung der Wände von Öl- und Gasquellen verwendet werden, um den normalen Betrieb der gesamten Ölquelle nach dem Bohren und der Fertigstellung sicherzustellen. Für jedes Bohrloch werden je nach Bohrtiefe und geologischen Bedingungen mehrere Verrohrungsschichten verwendet. Zement wird verwendet, um die Verrohrung zu zementieren, nachdem die Verrohrung heruntergefahren wurde. Es unterscheidet sich vom Rohr- und Bohrgestänge und kann nicht wiederverwendet werden. Es handelt sich um ein einmaliges Verbrauchsmaterial. Daher macht der Gehäuseverbrauch mehr als 70 % aller Ölbohrrohre aus.

Erdölgehäuse sind Stahlrohre, die zur Stützung der Wand von Öl- und Gasquellen verwendet werden, um den normalen Betrieb der gesamten Ölquelle nach dem Bohrvorgang und der Fertigstellung sicherzustellen. Für jedes Bohrloch werden je nach Bohrtiefe und geologischen Bedingungen mehrere Verrohrungsschichten verwendet. Zement wird verwendet, um das Bohrloch zu zementieren, nachdem die Verrohrung heruntergefahren wurde. Es unterscheidet sich von Rohren und Bohrrohren und kann nicht wiederverwendet werden. Schläuche sind ein Einweg-Verbrauchsmaterial. Die Rohre bestehen aus einer Bohrlochkopfverrohrung und einer Bohrlochverrohrung.
Je nach Zweck der Zementierung und der Funktion der Verrohrung können die im Bohrloch verlegten Verrohrungen in Oberflächenverrohrungen, technische Verrohrungen und Ölverrohrungen unterteilt werden.
(1) Oberflächenverrohrung: Dies ist die äußerste Verrohrung im Bohrlochverrohrungsprogramm für Öl und Gas. Nachdem Sie das Loch gebohrt haben, bohren Sie in das Grundgestein unterhalb der oberflächlichen Bodenschicht oder bohren Sie bis zu einer bestimmten Tiefe und verlegen Sie die Oberflächenverrohrung.
Die Funktionen des Oberflächengehäuses sind wie folgt: ①Isolieren Sie den oberen Grundwasserleiter und verhindern Sie, dass Oberflächenwasser und Oberflächengrundwasser in das Bohrloch eindringen. ②Schützen Sie den Bohrlochkopf und verstärken Sie die Bohrlochwand des Bohrlochabschnitts der Oberflächenbodenschicht. Um ein Ausblasen zu verhindern, ist am Oberflächengehäuse ein Blowout-Preventer installiert. Der Spalt zwischen dem Oberflächengehäuse und der Bohrlochwand muss mit Zement abgedichtet werden, d. h. beim Zementieren des Bohrlochs muss die Zementaufschlämmung zum Bohrlochkopf zurückgeführt werden, um die Formation zu isolieren und die Bohrlochwand zu schützen.
Die Tiefe der Oberflächenverrohrung beträgt mindestens 100 Meter.
(2) Technisches Gehäuse: auch als Zwischengehäuse bekannt. Es handelt sich um ein Gehäuse mit einer oder zwei Lagen in der Mitte des Gehäuseprogramms. Die Tiefe des Bohrlochs ist groß und es kann die Schicht isolieren und das Bohrloch vor leichtem Einsturz, leichter Leckage, hohem Druck und salzhaltigen Formationen im mittleren Abschnitt des Bohrlochs schützen.
Durch den Einsatz der technischen Verrohrung kann ein reibungsloses Bohren des unteren Bohrlochs gewährleistet werden. es kann auch die Sicherheit des Bohrens in das Öl- und Gasreservoir gewährleisten; Das technische Gehäuse ist mit einem Gehäusekopf und einem Vier-Wege-Blowout-Preventer zur Vermeidung von Blowouts ausgestattet.
Die Zwischenverrohrung wird aufgrund der bohrtechnischen Anforderungen eingefahren und wird daher auch technische Verrohrung genannt. Die Höhe des Zementstopfens zwischen dem technischen Gehäuse und der Brunnenwand sollte mindestens 200 Meter über der isolierten Schicht liegen.
(3) Ölschichtgehäuse: auch Produktionsgehäuse genannt. Es handelt sich um die letzte Verrohrungsschicht im Verrohrungsprogramm einer Öl- und Gasbohrung, die vom Bohrlochkopf bis unter die Öl- und Gasschicht verläuft, durch die sie fließt. Die Tiefe der Verrohrung in der Ölschicht entspricht im Wesentlichen der Bohrtiefe.
Die Rolle der Ölschichthülle besteht darin, Öl und Gas zum Boden zu transportieren, Öl und Gas von allen Formationen zu isolieren und sicherzustellen, dass der Öl- und Gasdruck nicht austritt. Nachdem die Öl- und Gasquellen in die Produktion überführt wurden, muss die Qualität der Ölschichthülle gewährleistet sein, um eine bestimmte Produktionsdauer aufrechtzuerhalten.
Einerseits hängt die Zementierungsqualität der Ölschichtverrohrung mit der Funktion einer Erkundungsbohrung zusammen und ist der Schlüssel zur Öl- und Gasprüfung. Andererseits handelt es sich um einen Produktionsbrunnen, der sich direkt auf die Lebensdauer des Brunnens auswirkt. Die Zementstopfhöhe des Spalts zwischen der Ölschichtverrohrung und der Bohrlochwand beträgt mindestens 500 Meter über der Öl- und Gasschicht oder bis zu 200 Meter in der oberen Schicht der Verrohrung. . Daher macht der Gehäuseverbrauch mehr als 70 % aller Ölbohrrohre aus.

Ölgehäuse sind die Lebensader zur Aufrechterhaltung des Betriebs von Ölquellen. Aufgrund der unterschiedlichen geologischen Bedingungen ist der Spannungszustand im Bohrloch kompliziert und die kombinierte Wirkung von Zug-, Druck-, Biege- und Torsionsspannungen auf den Rohrkörper stellt höhere Anforderungen an die Qualität der Verrohrung selbst. Sobald die Verrohrung selbst aus irgendeinem Grund beschädigt ist, kann das gesamte Bohrloch verkleinert oder sogar verschrottet werden.
Je nach Festigkeit des Stahls selbst kann das Gehäuse in verschiedene Stahlsorten unterteilt werden, nämlich J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125, V150 usw. Unterschiedliche Bohrlochbedingungen und -tiefen haben unterschiedliche Stahlsorten. In einer korrosiven Umgebung muss auch das Gehäuse selbst korrosionsbeständig sein. An Orten mit komplexen geologischen Bedingungen muss die Verrohrung außerdem über eine Einsturzsicherung verfügen.

Verarbeitungsform des Gehäuseendes: kurzes Rundgewinde, langes Rundgewinde, teilweises Trapezgewinde, spezielle Schnalle usw. Beim Bohren von Ölquellen wird es hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während des Bohrvorgangs und nach der Fertigstellung verwendet, um den Fortschritt sicherzustellen des Bohrvorgangs und des normalen Betriebs der gesamten Ölquelle nach Fertigstellung.

Es ist zu beachten, dass bei den häufig verwendeten API-Gewindetypen die Luftdichtheit des Rundgewindegehäuses gering ist und die Festigkeit des Gewindeverbindungsteils nur 60 bis 80 % des Rohrkörpers beträgt Die Verbindungsfestigkeit ist höher, aber die Abdichtung ist nicht ideal. Daher steigt mit der Veränderung der Ölfeldausbeutungsumgebung und den immer strengeren Anforderungen an Gehäuse- und Verbindungsfestigkeit und -abdichtung auch der Anwendungsanteil spezieller Schnallen mit höherer Festigkeit.

Anwendung

Rohre aus Api5ct werden hauptsächlich zum Bohren von Öl- und Gasquellen und zum Transport von Öl und Gas verwendet. Ölgehäuse werden hauptsächlich zur Unterstützung der Bohrlochwand während und nach der Fertigstellung des Bohrlochs verwendet, um den normalen Betrieb des Bohrlochs und die Fertigstellung des Bohrlochs sicherzustellen.

Hauptnote

Klasse: J55, K55, N80, L80, P110 usw

Chemische Komponente

Mechanisches Eigentum

Testanforderung

Neben der Sicherstellung der chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften werden nacheinander hydrostatische Tests sowie Aufweitungs- und Abflachungstests durchgeführt. . Darüber hinaus werden bestimmte Anforderungen an die Mikrostruktur, Korngröße und Entkohlungsschicht des fertigen Stahlrohrs gestellt.

Zugversuch:

1. Für das Stahlmaterial der Produkte sollte der Hersteller einen Zugversuch durchführen. Bei elektrisch geschweißten Rohren kann der Zugversuch je nach Wahl des Herstellers an der Stahlplatte durchgeführt werden, aus der das Rohr hergestellt wurde, oder direkt am Stahlrohr. Als Produkttest kann auch ein an einem Produkt durchgeführter Test herangezogen werden.

2. Die Reagenzgläser werden nach dem Zufallsprinzip ausgewählt. Wenn mehrere Tests erforderlich sind, muss die Probenahmemethode sicherstellen, dass die entnommenen Proben den Anfang und das Ende des Wärmebehandlungszyklus (falls zutreffend) sowie beide Enden des Rohrs repräsentieren können. Wenn mehrere Tests erforderlich sind, muss das Muster aus verschiedenen Rohren entnommen werden, mit der Ausnahme, dass die verdickte Rohrprobe von beiden Enden eines Rohrs entnommen werden kann.

3. Die nahtlose Rohrprobe kann an jeder beliebigen Stelle des Rohrumfangs entnommen werden; Die Probenahme des geschweißten Rohres sollte etwa 90° zur Schweißnaht erfolgen, oder nach Wahl des Herstellers. Proben werden auf etwa einem Viertel der Streifenbreite entnommen.

4. Wenn sich vor und nach dem Experiment herausstellt, dass die Probenvorbereitung fehlerhaft ist oder Materialien fehlen, die für den Zweck des Experiments nicht relevant sind, kann die Probe verschrottet und durch eine andere Probe aus demselben Röhrchen ersetzt werden.

5. Wenn ein Zugversuch, der eine Produktcharge darstellt, die Anforderungen nicht erfüllt, kann der Hersteller drei weitere Rohre aus derselben Rohrcharge zur erneuten Prüfung entnehmen.

Wenn alle Wiederholungstests der Proben die Anforderungen erfüllen, ist die Röhrchencharge qualifiziert, mit Ausnahme des nicht qualifizierten Röhrchens, das ursprünglich beprobt wurde.

Wenn mehr als eine Probe zunächst beprobt wird oder eine oder mehrere Proben zur Nachprüfung nicht den festgelegten Anforderungen entsprechen, kann der Hersteller die Röhrchencharge einzeln prüfen.

Die aussortierte Produktcharge kann erneut erhitzt und als neue Charge weiterverarbeitet werden.

Abflachungstest:

1. Bei der Prüfprobe muss es sich um einen Prüfring oder einen Endschnitt von mindestens 63,5 mm (2-1/2 Zoll) handeln.

2. Proben können vor der Wärmebehandlung geschnitten werden, unterliegen jedoch derselben Wärmebehandlung wie das dargestellte Rohr. Wenn ein Chargentest verwendet wird, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um die Beziehung zwischen der Probe und dem Probenahmeröhrchen zu ermitteln. Jeder Ofen in jeder Charge sollte zerkleinert werden.

3. Die Probe wird zwischen zwei parallelen Platten abgeflacht. In jedem Satz von Abflachungstestproben wurde eine Schweißnaht um 90° und die andere um 0° abgeflacht. Die Probe muss abgeflacht werden, bis die Rohrwände Kontakt haben. Bevor der Abstand zwischen den parallelen Platten den angegebenen Wert unterschreitet, dürfen an keinem Teil des Musters Risse oder Brüche auftreten. Während des gesamten Glättungsprozesses darf es zu keiner schlechten Struktur, nicht verschmolzenen Schweißnähten, Delamination, Metallverbrennung oder Metallextrusion kommen.

4. Wenn sich vor und nach dem Experiment herausstellt, dass die Probenvorbereitung fehlerhaft ist oder Materialien fehlen, die für den Zweck des Experiments nicht relevant sind, kann die Probe verschrottet und durch eine andere Probe aus demselben Röhrchen ersetzt werden.

5. Wenn eine Probe, die ein Rohr darstellt, die festgelegten Anforderungen nicht erfüllt, kann der Hersteller eine Probe vom gleichen Ende des Rohrs für zusätzliche Tests entnehmen, bis die Anforderungen erfüllt sind. Allerdings darf die Länge des fertigen Rohres nach der Probenahme nicht weniger als 80 % der ursprünglichen Länge betragen. Wenn eine Probe eines Röhrchens, das eine Produktcharge darstellt, die festgelegten Anforderungen nicht erfüllt, kann der Hersteller zwei weitere Röhrchen aus der Produktcharge entnehmen und die Proben zur erneuten Prüfung zerschneiden. Wenn die Ergebnisse dieser erneuten Tests alle den Anforderungen entsprechen, gilt die Röhrchencharge als qualifiziert, mit Ausnahme des Röhrchens, das ursprünglich als Probe ausgewählt wurde. Wenn eine der Nachtestproben die festgelegten Anforderungen nicht erfüllt, kann der Hersteller die verbleibenden Röhrchen der Charge einzeln beproben. Auf Wunsch des Herstellers kann jede Röhrencharge erneut wärmebehandelt und als neue Röhrencharge erneut getestet werden.

Schlagtest:

1. Bei Röhrchen muss von jeder Charge eine Reihe von Proben entnommen werden (es sei denn, dokumentierte Verfahren erfüllen nachweislich die gesetzlichen Anforderungen). Wenn die Reihenfolge auf A10 (SR16) festgelegt ist, ist das Experiment obligatorisch.

2. Für die Ummantelung sollten für Versuche 3 Stahlrohre aus jeder Charge entnommen werden. Die Reagenzgläser müssen nach dem Zufallsprinzip ausgewählt werden und die Probenahmemethode muss sicherstellen, dass die bereitgestellten Proben den Anfang und das Ende des Wärmebehandlungszyklus sowie das vordere und hintere Ende der Hülse während der Wärmebehandlung darstellen können.

3. Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy

4. Wenn sich vor und nach dem Experiment herausstellt, dass die Probenvorbereitung fehlerhaft ist oder Materialien fehlen, die für den Zweck des Experiments nicht relevant sind, kann die Probe verschrottet und durch eine andere Probe aus demselben Röhrchen ersetzt werden. Proben sollten nicht einfach als fehlerhaft eingestuft werden, nur weil sie die Mindestanforderungen an die absorbierte Energie nicht erfüllen.

5. Wenn das Ergebnis von mehr als einer Probe unter dem Mindestbedarf an absorbierter Energie liegt oder das Ergebnis einer Probe unter 2/3 des angegebenen Mindestbedarfs an absorbierter Energie liegt, müssen drei weitere Proben aus demselben Stück entnommen werden erneut getestet. Die Aufprallenergie jeder erneut geprüften Probe muss größer oder gleich der angegebenen Mindestanforderung an die absorbierte Energie sein.

6. Wenn die Ergebnisse eines bestimmten Experiments nicht den Anforderungen entsprechen und die Bedingungen für das neue Experiment nicht erfüllt sind, werden von den anderen drei Teilen der Charge jeweils drei zusätzliche Proben entnommen. Wenn alle zusätzlichen Bedingungen die Anforderungen erfüllen, ist die Charge qualifiziert, mit Ausnahme derjenigen, die ursprünglich fehlgeschlagen ist. Wenn mehr als ein zusätzliches Prüfstück die Anforderungen nicht erfüllt, kann sich der Hersteller dafür entscheiden, die verbleibenden Teile der Charge einzeln zu prüfen oder die Charge erneut zu erhitzen und in einer neuen Charge zu prüfen.

7. Wenn mehr als einer der ersten drei Punkte, die zum Nachweis der Qualifikation einer Charge erforderlich sind, abgelehnt wird, ist eine erneute Prüfung zum Nachweis der Qualifikation der Röhrencharge nicht zulässig. Der Hersteller kann sich dafür entscheiden, die verbleibenden Chargen Stück für Stück zu prüfen oder die Charge erneut zu erhitzen und in einer neuen Charge zu prüfen.

Hydrostatischer Test:

1. Jedes Rohr muss nach der Verdickung (falls zutreffend) und der abschließenden Wärmebehandlung (sofern zutreffend) einer hydrostatischen Druckprüfung des gesamten Rohrs unterzogen werden und muss den angegebenen hydrostatischen Druck ohne Leckage erreichen. Die experimentelle Druckhaltezeit betrug weniger als 5 s. Bei geschweißten Rohren sind die Schweißnähte der Rohre unter Prüfdruck auf Dichtheit zu prüfen. Sofern der gesamte Rohrtest nicht zumindest im Voraus mit dem für den endgültigen Zustand des Rohrendes erforderlichen Druck durchgeführt wurde, sollte die Gewindeverarbeitungsfabrik einen hydrostatischen Test am gesamten Rohr durchführen (oder einen solchen Test veranlassen).

2. Zu wärmebehandelnde Rohre sind nach der abschließenden Wärmebehandlung einer hydrostatischen Prüfung zu unterziehen. Der Prüfdruck aller Rohre mit Gewindeenden muss mindestens dem Prüfdruck von Gewinden und Kupplungen entsprechen.

3. Nach der Verarbeitung auf die Größe des fertigen Rohrs mit flachem Ende und etwaiger wärmebehandelter Kurzverbindungen muss der hydrostatische Test nach dem flachen Ende oder dem Gewinde durchgeführt werden.

Toleranz

Außendurchmesser:

Für verdickte Verbindungsrohre mit einer Größe kleiner oder gleich 5-1/2 gelten die folgenden Toleranzen für den Außendurchmesser des Rohrkörpers innerhalb eines Abstands von ca. 127 mm (5,0 Zoll) neben dem verdickten Teil; Die folgenden Toleranzen gelten für den Außendurchmesser des Rohrs innerhalb eines Abstands, der ungefähr dem Durchmesser des Rohrs entspricht, das unmittelbar an den verdickten Abschnitt angrenzt.

Für außen verdickte Rohre mit einer Größe von 2-3 / 8 und größer gelten die folgenden Toleranzen für den Außendurchmesser des verdickten Rohrs und die Dicke ändert sich vom Rohrende allmählich

Wandstärke:

Die vorgegebene Wandstärkentoleranz des Rohres beträgt -12,5 %

Gewicht:

Die folgende Tabelle enthält die Standardanforderungen an die Gewichtstoleranz. Wenn die angegebene Mindestwandstärke größer oder gleich 90 % der angegebenen Wandstärke ist, sollte die Obergrenze der Massentoleranz einer einzelnen Wurzel auf + 10 % erhöht werden.

Produktdetails

Erdölrohre Strukturrohre

API 5L

API 5CT