خط أنابيب النفط API5CT
| المعيار: API 5CT | سبيكة أم لا: لا |
| مجموعة الصف: J55، K55، N80، L80، P110، إلخ | التطبيق: الأنابيب المزيتة والغلاف |
| السُمك: 1 - 100 ملم | المعالجة السطحية: حسب متطلبات العميل |
| القطر الخارجي (دائري): 10 - 1000 ملم | التقنية: المدرفلة على الساخن |
| الطول: R1، R2، R3 | المعالجة الحرارية: التبريد والتطبيع |
| شكل القسم: دائري | الأنابيب الخاصة: وصلة قصيرة |
| مكان المنشأ: الصين | الاستخدام: مزيت وغاز |
| الشهادة: ISO9001:2008 | الاختبار: NDT |
يتم استخدام الأنابيب في Api5ct بشكل رئيسي لحفر آبار النفط والغاز ونقل النفط والغاز. يستخدم غلاف الزيت بشكل أساسي لدعم جدار البئر أثناء وبعد الانتهاء من البئر لضمان التشغيل الطبيعي للبئر واكتمال البئر.
الصف: J55، K55، N80، L80، P110، الخ
|
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| درجة | يكتب | مجموع الاستطالة تحت الحمل | قوة العائد | قوة الشد | صلابةأ، ج | سمك الجدار المحدد | اختلاف الصلابة المسموح بهb | ||
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| دقيقة | الأعلى |
| لجنة حقوق الإنسان | اتش بي دبليو | mm | لجنة حقوق الإنسان |
| ح40 | — | 0.5 | 276 | 552 | 414 | — | — | — | — |
| J55 | — | 0.5 | 379 | 552 | 517 | — | — | — | — |
| ك55 | — | 0.5 | 379 | 552 | 655 | — | — | — | — |
| N80 | 1 | 0.5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| N80 | Q | 0.5 | 552 | 758 | 689 | — | — | — | — |
| R95 | — | 0.5 | 655 | 758 | 724 | — | — | — | — |
| L80 | 1 | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | 9كر | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| L80 | l3Cr | 0.5 | 552 | 655 | 655 | 23.0 | 241.0 | — | — |
| C90 | 1 | 0.5 | 621 | 724 | 689 | 25.4 | 255.0 | .7012.70 | 3.0 |
| 12.71 إلى 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 إلى 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| T95 | 1 | 0.5 | 655 | 758 | 724 | 25.4 | 255 | .7012.70 | 3.0 |
| 12.71 إلى 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 إلى 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| C110 | — | 0.7 | 758 | 828 | 793 | 30.0 | 286.0 | .7012.70 | 3.0 |
| 12.71 إلى 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 إلى 25.39 | 5.0 | ||||||||
| ≥25.4 | 6.0 | ||||||||
| ص110 | — | 0.6 | 758 | 965 | 862 | — | — | — | — |
| س125 | 1 | 0.65 | 862 | 1034 | 931 | b | — | .7012.70 | 3.0 |
| 12.71 إلى 19.04 | 4.0 | ||||||||
| 19.05 | 5.0 | ||||||||
| aفي حالة النزاع، يجب استخدام اختبار الصلابة المعملي Rockwell C كطريقة حكم. | |||||||||
| bلم يتم تحديد حدود للصلابة، ولكن تم تقييد الحد الأقصى للتباين كعنصر تحكم في التصنيع وفقًا لـ 7.8 و7.9. | |||||||||
| cبالنسبة لاختبارات صلابة الجدار من الدرجات L80 (جميع الأنواع)، C90، T95 وC110، فإن المتطلبات المذكورة في مقياس HRC هي الحد الأقصى لمتوسط الصلابة. | |||||||||
بالإضافة إلى التأكد من التركيب الكيميائي والخواص الميكانيكية، يتم إجراء الاختبارات الهيدروستاتيكية واحدة تلو الأخرى، ويتم إجراء اختبارات الحرق والتسطيح. . بالإضافة إلى ذلك، هناك متطلبات معينة للبنية المجهرية، وحجم الحبيبات، وطبقة إزالة الكربنة للأنابيب الفولاذية النهائية.
اختبار الشد:
1. بالنسبة للمواد الفولاذية للمنتجات، يجب على الشركة المصنعة إجراء اختبار الشد. بالنسبة للأنابيب الملحومة بالكهرباء، بناءً على اختيار الشركة المصنعة، يمكن إجراء اختبار الشد على اللوحة الفولاذية المستخدمة في تصنيع الأنابيب أو إجراءها على الأنابيب الفولاذية مباشرة. يمكن أيضًا استخدام الاختبار الذي يتم إجراؤه على المنتج كاختبار للمنتج.
2. يتم اختيار أنابيب الاختبار بشكل عشوائي. عند الحاجة إلى اختبارات متعددة، يجب أن تضمن طريقة أخذ العينات أن العينات المأخوذة يمكن أن تمثل بداية ونهاية دورة المعالجة الحرارية (إن أمكن) وطرفي الأنبوب. عندما تكون هناك حاجة إلى اختبارات متعددة، يجب أخذ النموذج من أنابيب مختلفة باستثناء أنه يمكن أخذ عينة الأنبوب السميك من طرفي الأنبوب.
3. يمكن أخذ عينة الأنابيب غير الملحومة في أي موضع على محيط الأنبوب. يجب أخذ عينة الأنابيب الملحومة عند حوالي 90 درجة إلى خط اللحام، أو حسب اختيار الشركة المصنعة. يتم أخذ العينات عند حوالي ربع عرض الشريط.
4. بغض النظر عما قبل التجربة وبعدها، إذا تبين أن تحضير العينة معيب أو كان هناك نقص في المواد التي لا علاقة لها بالغرض من التجربة، يجوز إلغاء العينة واستبدالها بعينة أخرى مصنوعة من نفس الأنبوب.
5. إذا كان اختبار الشد الذي يمثل دفعة من المنتجات لا يستوفي المتطلبات، يجوز للشركة المصنعة أخذ 3 أنابيب أخرى من نفس دفعة الأنابيب لإعادة الفحص.
إذا كانت جميع اختبارات العينات المستوفية للمتطلبات، تكون مجموعة الأنابيب مؤهلة باستثناء الأنبوب غير المؤهل الذي تم أخذ العينة منه في الأصل.
إذا تم أخذ عينات مبدئية من أكثر من عينة واحدة أو كانت عينة واحدة أو أكثر لإعادة الاختبار لا تفي بالمتطلبات المحددة، يجوز للشركة المصنعة فحص مجموعة الأنابيب واحدة تلو الأخرى.
يمكن إعادة تسخين دفعة المنتجات المرفوضة وإعادة معالجتها كدفعة جديدة.
اختبار التسطيح:
1. يجب أن تكون عينة الاختبار عبارة عن حلقة اختبار أو قطع طرفي لا يقل عن 63.5 مم (2-1 / 2 بوصة).
2. يجوز قطع العينات قبل المعالجة الحرارية، ولكن تخضع لنفس المعالجة الحرارية للأنبوب الممثل. وفي حالة استخدام اختبار الدفعة، يجب اتخاذ التدابير لتحديد العلاقة بين العينة وأنبوب أخذ العينات. يجب سحق كل فرن في كل دفعة.
3. يجب أن تكون العينة مسطحة بين لوحين متوازيين. في كل مجموعة من عينات اختبار التسطيح، تم تسوية اللحام عند 90 درجة والآخر عند 0 درجة. يجب أن يتم تسوية العينة حتى تتلامس جدران الأنبوب. قبل أن تكون المسافة بين اللوحين المتوازيين أقل من القيمة المحددة، يجب ألا تظهر أي شقوق أو فواصل في أي جزء من النموذج. أثناء عملية التسطيح بأكملها، يجب ألا يكون هناك هيكل ضعيف، أو لحام غير منصهر، أو انفصال، أو احتراق زائد للمعادن، أو بثق المعدن.
4. بغض النظر عما قبل التجربة وبعدها، إذا تبين أن تحضير العينة معيب أو كان هناك نقص في المواد التي لا علاقة لها بالغرض من التجربة، يجوز إلغاء العينة واستبدالها بعينة أخرى مصنوعة من نفس الأنبوب.
5. إذا كانت أي عينة تمثل أنبوبًا لا تستوفي المتطلبات المحددة، يجوز للشركة المصنعة أخذ عينة من نفس طرف الأنبوب لإجراء اختبار إضافي حتى يتم استيفاء المتطلبات. ومع ذلك، يجب ألا يقل طول الأنبوب النهائي بعد أخذ العينات عن 80% من الطول الأصلي. إذا كانت أي عينة من الأنبوب الذي يمثل مجموعة من المنتجات لا تستوفي المتطلبات المحددة، يجوز للشركة المصنعة أن تأخذ أنبوبين إضافيين من مجموعة المنتجات وتقطع العينات لإعادة الاختبار. إذا كانت نتائج عمليات إعادة الاختبار هذه تفي بالمتطلبات، فستكون مجموعة الأنابيب مؤهلة باستثناء الأنبوب الذي تم اختياره في الأصل كعينة. إذا كانت أي من عينات إعادة الاختبار لا تستوفي المتطلبات المحددة، يجوز للشركة المصنعة أخذ عينات من الأنابيب المتبقية من الدفعة واحدة تلو الأخرى. بناءً على اختيار الشركة المصنعة، يمكن إعادة معالجة أي دفعة من الأنابيب بالحرارة وإعادة اختبارها كدفعة جديدة من الأنابيب.
اختبار التأثير:
1. بالنسبة للأنابيب، يجب أخذ مجموعة من العينات من كل دفعة (ما لم يثبت أن الإجراءات الموثقة تلبي المتطلبات التنظيمية). إذا تم تثبيت الطلب عند A10 (SR16)، فإن التجربة إلزامية.
2. بالنسبة للغلاف، يجب أخذ 3 أنابيب فولاذية من كل دفعة لإجراء التجارب. يتم اختيار أنابيب الاختبار بشكل عشوائي، ويجب أن تضمن طريقة أخذ العينات أن العينات المقدمة يمكن أن تمثل بداية ونهاية دورة المعالجة الحرارية والطرفين الأمامي والخلفي للجلبة أثناء المعالجة الحرارية.
3. اختبار تأثير شاربي على شكل حرف V
4. بغض النظر عما قبل التجربة وبعدها، إذا تبين أن تحضير العينة معيب أو كان هناك نقص في المواد التي لا علاقة لها بالغرض من التجربة، يجوز إلغاء العينة واستبدالها بعينة أخرى مصنوعة من نفس الأنبوب. لا ينبغي الحكم على العينات بأنها معيبة ببساطة لأنها لا تلبي الحد الأدنى من متطلبات الطاقة الممتصة.
5. إذا كانت نتيجة أكثر من عينة أقل من الحد الأدنى من متطلبات الطاقة الممتصة، أو كانت نتيجة العينة الواحدة أقل من 2/3 من الحد الأدنى المحدد من متطلبات الطاقة الممتصة، فيجب أخذ ثلاث عينات إضافية من نفس القطعة و أعيد اختباره. يجب أن تكون طاقة الصدم لكل عينة مُعاد اختبارها أكبر من أو تساوي الحد الأدنى المحدد لمتطلبات الطاقة الممتصة.
6. في حالة عدم استيفاء نتائج تجربة معينة للمتطلبات وعدم استيفاء شروط التجربة الجديدة، يتم أخذ ثلاث عينات إضافية من كل قطعة من القطع الثلاث الأخرى للدفعة. إذا كانت جميع الشروط الإضافية تستوفي المتطلبات، فستكون الدفعة مؤهلة باستثناء تلك التي فشلت في البداية. إذا لم تستوفِ أكثر من قطعة فحص إضافية المتطلبات، فقد تختار الشركة المصنعة فحص القطع المتبقية من الدُفعة واحدة تلو الأخرى، أو إعادة تسخين الدُفعة وفحصها في دُفعة جديدة.
7. إذا تم رفض أكثر من عنصر من العناصر الثلاثة الأولية المطلوبة لإثبات دفعة من المؤهلات، فلا يجوز إعادة الفحص لإثبات تأهل دفعة الأنابيب. قد تختار الشركة المصنعة فحص الدُفعات المتبقية قطعة قطعة، أو إعادة تسخين الدُفعة وفحصها في دفعة جديدة.
الاختبار الهيدروستاتيكي:
1. يخضع كل أنبوب لاختبار الضغط الهيدروستاتيكي للأنبوب بأكمله بعد السماكة (إذا كان ذلك مناسباً) والمعالجة الحرارية النهائية (إذا كان ذلك مناسباً)، ويجب أن يصل إلى الضغط الهيدروستاتيكي المحدد دون تسرب. يتكون وقت الضغط التجريبي من أقل من 5 ثوانٍ. بالنسبة للأنابيب الملحومة، يجب فحص لحامات الأنابيب للتأكد من عدم وجود تسربات تحت ضغط الاختبار. ما لم يتم إجراء اختبار الأنبوب بالكامل مسبقًا على الأقل عند الضغط المطلوب لحالة نهاية الأنبوب النهائية، فيجب على مصنع معالجة الخيوط إجراء اختبار هيدروستاتيكي (أو ترتيب مثل هذا الاختبار) على الأنبوب بأكمله.
2. تخضع الأنابيب المراد معالجتها حرارياً للاختبار الهيدروستاتيكي بعد المعالجة الحرارية النهائية. يجب أن يكون ضغط الاختبار لجميع الأنابيب ذات الأطراف الملولبة على الأقل ضغط اختبار الخيوط والوصلات.
3. بعد المعالجة لحجم الأنبوب المسطح النهائي وأي وصلات قصيرة معالجة حرارياً، يجب إجراء الاختبار الهيدروستاتيكي بعد الطرف المسطح أو الخيط.
القطر الخارجي:
| يتراوح | توليران |
| <4-1/2 | ±0.79 ملم (±0.031 بوصة) |
| ≥4-1/2 | +1% OD~-0.5% OD |
بالنسبة للأنابيب المفصلية السميكة ذات حجم أصغر من أو يساوي 5-1 / 2، تنطبق التفاوتات التالية على القطر الخارجي لجسم الأنبوب ضمن مسافة 127 مم تقريبًا (5.0 بوصة) بجوار الجزء السميك؛ تنطبق التفاوتات التالية على القطر الخارجي للأنبوب ضمن مسافة تساوي تقريبًا قطر الأنبوب المجاور مباشرة للجزء السميك.
| يتراوح | تسامح |
| ≥3-1/2 | +2.38 مم ~-0.79 مم (+3/32 بوصة ~-1/32 بوصة) |
| > 3-1/2~ ≥5 | +2.78 مم ~-0.75% OD (+7/64 بوصة ~-0.75% OD) |
| > 5 ~ ≥8 5/8 | +3.18 ملم ~-0.75% OD (+1/8 بوصة ~-0.75% OD) |
| > 8 5/8 | +3.97 ملم ~-0.75% OD (+5/32 بوصة ~-0.75% OD) |
بالنسبة للأنابيب الخارجية السميكة بحجم 2-3 / 8 وأكبر، تنطبق التفاوتات التالية على القطر الخارجي للأنبوب السميك ويتغير السمك تدريجيًا من نهاية الأنبوب
| رن | تسامح |
| ≥2-3/8~ ≥3-1/2 | +2.38 مم ~-0.79 مم (+3/32 بوصة ~-1/32 بوصة) |
| > 3-1/2~ ≥4 | +2.78 ملم ~-0.79 ملم (+7/64 بوصة ~-1/32 بوصة) |
| >4 | +2.78 مم ~-0.75% OD (+7/64 بوصة ~-0.75% OD) |
سمك الجدار:
التسامح المحدد لسمك الجدار للأنبوب هو -12.5%
وزن:
الجدول التالي هو متطلبات تحمل الوزن القياسية. عندما يكون الحد الأدنى المحدد لسمك الجدار أكبر من أو يساوي 90% من سمك الجدار المحدد، يجب زيادة الحد الأعلى لتحمل الكتلة لجذر واحد إلى + 10%
| كمية | تسامح |
| قطعة واحدة | +6.5~-3.5 |
| وزن حمل السيارة ≥18144 كجم (40000 رطل) | -1.75% |
| وزن حمل السيارة أقل من 18144 كجم (40000 رطل) | -3.5% |
| كمية الطلب≥18144 كجم (40000 رطل) | -1.75% |
| كمية الطلب <18144 كجم (40000 رطل) | -3.5% |
